一、背景资料
1、 在年产3万吨干法氟化铝的生产中，由于尾气吸收，每小时将排出12～15吨的吸收液（以下按12T/h计算，24h为288吨）。
2、 吸收液中含固体物约0.2％（重量比），其成分是干法氟化铝和湿法氟化铝（氧化铝或氢氧化铝与氢氟酸在吸收罐中反应的产物）；即每小时干基物料为24kg（24h为576kg）。如果采购的氢氧化铝颗粒度不能达到设计要求，这个量会增加一些。
3、 吸收液中折合为氢氟酸的平均含量约1.6％（在0.7～2.5％之间），相当于每小时排出折合100％的氟化氢192kg（24h为4608kg）。
4、 吸收液输出时的温度约为65℃～75℃。
二、综合利用方案介绍
将吸收液转入收集池，准确分析其固含量和氢氟酸含量后，在第一反应釜内与氢氧化铝（或废氧化铝）反应，生成氟铝酸，再到第二反应釜与氢氧化钠反应生成冰晶石，固液分离冰晶石，清洗后干燥，得冰晶石产品。氟化铝正常生产时，其吸收液每年可生产冰晶石约2300吨，价值超过1400万元。
生产冰晶石后的分离液，F－含量已经小于500ppm，转入污水处理系统，经过《含氟污水处理系统》处理后， F－≤10ppm，可达标排放；但大部分处理后的水可重新回到吸收罐，作为吸收喷淋水；只有小部分废水外排（小于4吨/h）。每年减少污水排放量5多万吨。
在以前的氟化铝工艺设计中（包括从国外引进的技术），吸收液是直接去污水处理站的。由于吸收液F－含量很高（有时超过16000ppm），处理难度和成本一直很高；目前国内在处理含氟污水方面的最好技术，也只能处理 F－含量小于1800ppm的污水并使之达标排放；对于F－含量小于1800ppm的污水，每吨污水的处理成本约为5元人民币。而如果处理F－含量大于16000ppm的污水，每吨污水的处理成本超过25元人民币。
如果把氟化铝生产过程的吸收液（折合含HF约1.6％）拿去做有水氢氟酸，需要补加大量高价值的HF，经济上不合算。即使做出来了，有水氢氟酸数量太大，而且杂质多，质量差；市场也没有这个容量
我们开发的《利用吸收液生产冰晶石技术》，使氟资源得到有效、合理利用；经济效益非常可观；处理后的污水能完全达标排放，而且大部分回收利用。完全符合国家提倡的节能减排、发展循环经济的政策。
三、生产工艺简图：
四、投资预算
冰晶石生产线总投资约为人民币606万元。
其中：1、项目所需土地5亩，投资额50万元；
2、厂房1200M2，投资额96万元；
3、仓库500M2，投资额30万元；
4、设备投资额280万元；
5、技术转让费120万元；
6、其他费用30万元。
备注：《含氟污水处理站》的设备及土建总投资约为人民币160万元。其中设备投资约90万元，土建投资约70万元。
五、经济效益分析
每吨冰晶石产品生产成本一览表
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序号
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成本内容
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消耗量
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单价
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成本价（元）
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车间成本
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1.5％HF的吸收液
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38吨
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0.0
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0.0
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99％氢氧化铝
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400kg
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1.5元/ kg
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600.0
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3
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92％氢氧化钠
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640kg
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2.2元/kg
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1408.0
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4
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蒸汽
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0.5吨
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180元/吨
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90.0
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5
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煤
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0.3吨
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700元/吨
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210.0
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6
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电
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120度
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0.7元/度
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84.0
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7
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设备维护费
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100.0
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8
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人员工资
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120.0
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9
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包装费
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40只
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2.0元/只
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80.0
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10
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厂部费用
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财务费用
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100.0
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11
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管理费
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100.0
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12
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销售费用
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120.0
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13
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税收
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200.0
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14
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出厂成本
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3212.0
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15
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平均运费
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220.0
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16
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总成本合计
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3432.0
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目前的吨产品销售价格为6500.0元/吨，年产2300吨时的年销售额为1495万元。吨产品可实现利润3068.0元，年产2300吨时的年利润总额705万元。正常生产后，不到一年即可收回全部投资。
由于生产冰晶石后进入污水处理站的污水，氟含量大大下降，处理成本只要2元/吨，比直接排入时的处理成本，每吨降低23元以上，每年的污水处理成本可节约198万元。
六、鼎盛公司专有技术的优势
1、生产工艺独特，国内首创。符合循环经济的要求。
2、废水利用项目，冰晶石生产成本低廉，产品有竞争力。
3、冰晶石产品质量可达到GB/T 4291-2007一级品以上。
4、生产控制的自动化程度较高。
七、鼎盛公司提供的服务内容
1、冰晶石专有生产技术P&D的基础设计（或详细设计）；
2、专有设备的基础设计（或详细设计）；
3、工艺和公用工程配管的基础设计；
4、电气和控制的基础设计；
5、通用设备选型；
6、总平面图设计；
7、消防、安全、土建、环保等设计所需的资料；
8、提供《操作手册》，协助现场开车和员工培训。
